Новости компании

Производство и ремонт станков с ЧПУ

в Стерлитамаке

+7 (3473) 43-12-09

ООО СКБ "Станкостроение" принимало участие совместно с компанией «Солвер» на стенде «Умное производство – гарантия высокой эффективности».

На стенде демонстрировался пятикоординатный вертикальный фрезерно-расточный станок с ЧПУ модели  S50VB.

Станок модели S50VB предназначен для комплексной обработки деталей из различных конструкционных материалов в 5-ти координатах. Применяется в аэрокосмической и энергетической отрасли промышленности. Выполняет операции фрезерования, сверления, растачивания, нарезания резьбы в конструкционных материалах, таких как сталь, титан, никель и алюминиевые сплавы. Станок спроектирован для обработки лопаток, турбин и компрессоров

авиационных двигателей, энергетических и газоперекачивающих установок с учетом технических рекомендаций заказчиков эксплуатирующих 5-ти координатные станки аналогичных моделей 500VB и 1000VBF производства ОАО «Стерлитамакский станкостроительный завод».

 

В сравнении с вышеуказанными моделями станок модели S50VB обладает улучшенной эргономикой, имеет возможность обработки широкохордных лопаток (вентиляторная лопатка), обеспечивает минимальное время наладки за счет применения уникальной салазки с возможностью перемещения приводной бабки и заднего центра по направляющим скольжения. Имеет улучшенные характеристики шпиндельного узла за счет применения шпиндель-мотора синхронного типа. В станке S50VB объединены уникальные конструктивные особенности: колонковая система перемещения, поворот колонны (ось B)  которые в сочетании с поворотными столами с горизонтальной осью вращения (ось А), прекрасно подходят для 5-координатной и 5-осевой обработки, обеспечивая при этом высокую точность и универсальность. Благодаря использованию скоростных высокоточных шариковых винтовых пар и роликовых направляющих качения достигаются высокие скорости перемещения подвижных органов станка. Применяемые на станке электроприводы обеспечивают бесступенчатое регулирование величин рабочих подач и частот вращения в широком диапазоне, что дает возможность обработки деталей высокопроизводительным режущим инструментом с высокой точностью. Шпиндельная бабка перемещается по линейным осям X,Y,Z, также имеет поворотную ось (В). Горизонтальная ось вращения (A) реализована с помощью поворотного стола, смонтированного на неподвижном основании, жестко закрепленном на станине станка.

 

На стенде демонстрировался станок сверлильно-фрезерно-расточной с числовым программным управлением модели S50.

Станок сверлильно-фрезерно-расточный с ЧПУ  модели S50 предназначен для комплексной обработки деталей сложной формы.

На станке могут производиться различные виды обработки: сверление, зенкерование, развертывание отверстий, нарезание резьбы метчиками и фрезами, а также получистовое и чистовое прямолинейное и контурное фрезерование деталей, чистовое растачивание отверстий и канавок в них.

Станок модели S50 представляет собой конструкцию, собранную из литых деталей и обладает достаточной жесткостью и термостабильностью. Благодаря использованию скоростных высокоточных шариковых винтовых пар и роликовых направляющих качения достигаются высокие скорости перемещения подвижных органов станка.

 

Применяемые на станке электроприводы обеспечивают бесступенчатое регулирование величин рабочих подач и частот вращения шпинделя в широком диапазоне, что дает возможность обработки деталей высокопроизводительным режущим инструментом.

В станке S50 объединены уникальные конструктивные особенности:

– колонковая система перемещений – все подвижные органы станка располагаются вне зоны обработки, направляющие и привода надежно защищены от попадания стружки и СОЖ,

– двухосевой поворотный стол предназначен для обработки криволинейных поверхностей и деталей сложной формы в 5-ти осях.

Станок модели S50 соответствует требованиям безопасности согласно российским стандартам, европейским директивам и нормам, сертифицирован по европейскому стандарту СЕ.

Объединенная двигателестроительная корпорация (ОДК) Госкорпорации Ростех разработала первый в России 5-координатный гибридный комплекс для производства опытных деталей газотурбинных двигателей. Обрабатывающий центр с числовым программным управлением совмещает в себе 3D-печать, механическую обработку и лазерную сварку. Станок уже выпускает сложнопрофильные крупногабаритные детали для нужд ОДК.

 

Разработка не имеет аналогов по своим техническим характеристикам и технологическим возможностям. Комплекс предназначен для высокоскоростного изготовления сложнопрофильных крупногабаритных деталей газотурбинных двигателей методом прямого лазерного выращивания и механической обработки. В отличие от зарубежных аналогов он позволяет выпускать и с высокой точностью обрабатывать крупногабаритные детали газотурбинных двигателей с размерами до 1100х600х600 мм и массой до 450 кг.

 

Для каждой детали разрабатывается индивидуальная управляющая программа, которая создается на основе конструкторской 3D-модели. Сначала заготовка выращивается из специальных жаропрочных металлических порошков. Затем комплекс автоматически выполняет токарную и фрезерную обработку, что позволяет на выходе получать полностью готовую деталь.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

«Цифровой комплекс совмещает функции 3D-принтера и нескольких обрабатывающих станков, что позволяет существенно сократить время разработки и вывода на рынок новых авиационных двигателей. Гибридный станок за несколько часов создает на базе трехмерной цифровой модели деталь, на изготовление которой традиционным способом требуется несколько месяцев. Эта технология также открывает широкие перспективы для кооперации между предприятиями авиационного кластера Ростеха. На новом оборудовании будут производиться опытные детали и выполняться работы по заказу других конструкторских бюро. Уже идет работа по выполнению первых заказов», – сказал первый заместитель генерального директора Ростеха Владимир Артяков.

 

Благодаря высокой мощности волоконного лазера – 3 кВт – комплекс может производить сварку толщиной до 6 мм. Гибридный комплекс можно использовать также для восстановления поврежденных деталей.

 

«Подобные гибридные комплексы разрабатываются только в нескольких странах мира: Германии, Японии, Корее и Китае. Но по размерам они уступают при производстве крупногабаритных деталей авиадвигателей. Наши специалисты совместно с партнерами нашли уникальное решение, которое снимает существовавшие ограничения. Возможности комплекса успешно прошли проверку при изготовлении корпусных деталей перспективного двигателя», – сказал директор филиала АО «Объединенная двигателестроительная корпорация» «Научно-исследовательский институт технологии и организации производства двигателей» (АО «ОДК» «НИИД») Сергей Павлинич.

 

Проект реализован в филиале АО «ОДК» «НИИД» (г. Москва) по заказу АО «ОДК» в сотрудничестве с Санкт-Петербургским политехническим университетом и ООО СКБ «Станкостроение» (г. Стерлитамак).